Las máquinas de moldeo por inyección de plástico son máquinas que calientan y mezclan gránulos de plástico hasta que se derriten en un líquido, que luego se envía a través de un tornillo y se fuerza a través de una salida hacia moldes para solidificarse como piezas de plástico.
Hay cuatro tipos básicos de maquinaria de moldeo, clasificadas según la potencia utilizada para inyectar el plástico: moldeadores por inyección hidráulicos, eléctricos, híbridos hidráulico-eléctricos y mecánicos.Las máquinas hidráulicas, que utilizan motores eléctricos para accionar bombas hidráulicas, fueron el primer tipo de máquinas de moldeo por inyección de plástico.La mayoría de las máquinas de moldeo por inyección siguen siendo de este tipo.Sin embargo, la maquinaria eléctrica, híbrida y mecánica tiene mayor precisión.Las inyectoras eléctricas, que utilizan servomotores accionados eléctricamente, consumen menos energía, además de ser más silenciosas y rápidas.Sin embargo, también son más caras que las máquinas hidráulicas.La maquinaria híbrida utiliza la misma cantidad de energía que los modelos eléctricos, basándose en un accionamiento de CA de potencia variable que combina accionamientos de motor hidráulico y eléctrico.Finalmente, las máquinas mecánicas aumentan el tonelaje de la abrazadera mediante un sistema de palanca para garantizar que el tapajuntas no se introduzca en las piezas solidificadas.Tanto estas como las máquinas eléctricas son mejores para trabajos en salas blancas, ya que no hay peligro de fugas en el sistema hidráulico.
Sin embargo, cada uno de estos tipos de máquinas funciona mejor para diferentes aspectos.Las máquinas eléctricas son mejores por su precisión, mientras que las máquinas híbridas ofrecen más fuerza de sujeción.La maquinaria hidráulica también funciona mejor que otros tipos para la producción de piezas grandes.
Además de estos tipos, las máquinas vienen en un rango de tonelaje de 5 a 4000 toneladas, que se utilizan dependiendo de la viscosidad del plástico y de las piezas que se fabricarán.Sin embargo, las máquinas más utilizadas son las de 110 o 250 toneladas.En promedio, una maquinaria de moldeo por inyección más grande puede costar entre 50.000 y 200.000 dólares o más.Las máquinas de 3.000 toneladas pueden costar 700.000 dólares.En el otro extremo de la escala, una máquina de moldeo por inyección de escritorio con 5 toneladas de fuerza puede costar entre 30.000 y 50.000 dólares.
A menudo, un taller de maquinaria solo utiliza una marca de máquina de moldeo por inyección, ya que las piezas son exclusivas de cada marca; cambiar de una marca a otra cuesta mucho (la excepción son los componentes del molde, que son compatibles con diferentes marcas). Las máquinas de la marca realizarán ciertas tareas mejor que otras.
Conceptos básicos de las máquinas de moldeo por inyección de plástico
Los conceptos básicos de las máquinas de moldeo por inyección de plástico constan de tres partes principales: la unidad de inyección, el molde y la unidad de sujeción/expulsión.Nos centraremos en los componentes de la herramienta del molde de inyección en las siguientes secciones, que se desglosan en el sistema de bebedero y canal, las compuertas, las dos mitades de la cavidad del molde y las acciones laterales opcionales.Puede obtener más información sobre el proceso de los conceptos básicos del moldeo por inyección de plástico a través de nuestro artículo más detallado Conceptos básicos del moldeo por inyección de plástico.
1. Cavidad del molde
Una cavidad de molde normalmente consta de dos lados: un lado A y un lado B.El núcleo (lado B) suele ser el lado interior no cosmético que contiene los pasadores de expulsión que empujan la pieza completa fuera del molde.La cavidad (lado A) es la mitad del molde que llena el plástico fundido.Las cavidades del molde a menudo tienen respiraderos para permitir que escape el aire, que de otro modo se sobrecalentaría y provocaría marcas de quemaduras en las piezas de plástico.
2. Sistema de corredor
El sistema de canales es un canal que conecta el material plástico licuado desde el tornillo de alimentación hasta la cavidad de la pieza.En un molde de canal frío, el plástico se endurecerá dentro de los canales del canal así como en las cavidades de la pieza.Cuando se expulsan las piezas, también se expulsan los corredores.Los canales se pueden cortar mediante procedimientos manuales, como recortar con troqueladoras.Algunos sistemas de canal frío expulsan automáticamente los canales y parten por separado utilizando un molde de tres placas, donde el canal está dividido por una placa adicional entre el punto de inyección y la puerta de la pieza.
Los moldes de canal caliente no producen canales adjuntos porque el material de alimentación se mantiene en estado fundido hasta la entrada de la pieza.A veces denominado "gotas calientes", un sistema de canal caliente reduce el desperdicio y mejora el control del moldeo con un mayor gasto en herramientas.
3. Bebederos
Los bebederos son el canal a través del cual el plástico fundido ingresa desde la boquilla y generalmente se cruzan con un corredor que conduce a la puerta por donde el plástico ingresa a las cavidades del molde.El bebedero es un canal de mayor diámetro que el canal del canal que permite que fluya la cantidad adecuada de material desde la unidad de inyección.La Figura 2 a continuación muestra dónde estaba el bebedero de un molde de pieza donde se solidificó plástico adicional allí.
Un bebedero directamente en el borde de una pieza.Las características perpendiculares se denominan “barras frías” y ayudan a controlar el corte del material que ingresa a la puerta.
4. Puertas
Una compuerta es una pequeña abertura en la herramienta que permite que el plástico fundido ingrese a la cavidad del molde.Las ubicaciones de las puertas a menudo son visibles en la parte moldeada y se ven como una pequeña zona rugosa o una característica similar a un hoyuelo conocida como vestigio de puerta.Hay diferentes tipos de puertas, cada una con sus puntos fuertes y sus ventajas y desventajas.
5. Línea de separación
La línea de separación principal de una pieza moldeada por inyección se forma cuando las dos mitades del molde se cierran entre sí para la inyección.Es una delgada línea de plástico que recorre el diámetro exterior del componente.
6. Acciones secundarias
Las acciones laterales son inserciones agregadas a un molde que permiten que el material fluya a su alrededor para formar la característica socavada.Las acciones laterales también deben permitir una expulsión exitosa de la pieza, evitando un bloqueo del troquel o una situación en la que la pieza o herramienta deba dañarse para retirar la pieza.Debido a que las acciones laterales no siguen la dirección general de la herramienta, las características de socavado requieren ángulos de desmoldeo específicos para el movimiento de la acción.Lea más sobre los tipos comunes de acciones secundarias y por qué se utilizan.
Para moldes A y B simples que no tienen ninguna geometría socavada, una herramienta puede cerrar, formar y expulsar una pieza sin mecanismos adicionales.Sin embargo, muchas piezas tienen características de diseño que requieren una acción lateral para producir características como aberturas, roscas, pestañas u otras características.Las acciones laterales crean líneas de separación secundarias.
Hora de publicación: 20-mar-2023